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Bei der Handhabung des BREMSBELAGS für HOWO 195 bemerken Flottenwartungsprofis sofort das dichte, solide Gewicht des Reibmaterials und die präzise konstruierte Krümmung, die so konzipiert ist, dass sie perfekt zu den 195-mm-Trommelbremssystemen von SINOTRUK HOWO passt. Als wichtige Sicherheitskomponente im Bremsmechanismus des Fahrzeugs wandelt es hydraulischen und pneumatischen Druck effizient in zuverlässige, reaktionsschnelle Bremskraft um. Dies gewährleistet vollständige Kontrolle und Fahrzeugstabilität bei Schwerlastanwendungen wie Gütertransport, Holzeinschlag und Bauwesen. Dieser Bremsbelag wird unter Verwendung einer fortschrittlichen halbmetallischen, asbestfreien Formel hergestellt und strengen Tests unterzogen, um die strengen OEM-Standards zu übertreffen. Er bietet ein optimales Gleichgewicht zwischen struktureller Haltbarkeit, Bremsleistung und Umweltverantwortung. Diese Reibungskomponente wird in großem Umfang in Dutzende Länder mit strengen Vorschriften für Nutzfahrzeuge exportiert und entspricht perfekt den regionalen Umweltauflagen und Sicherheitsstandards für schwere Nutzfahrzeuge. Damit ist sie die erste Wahl für Flottenbetreiber weltweit, die die Verkehrssicherheit und Betriebseffizienz maximieren möchten.
Im gewerblichen Lkw-Verkehr sind häufig steile Bergabfahrten erforderlich, bei denen die Reibungskomponenten an ihre thermischen Grenzen gebracht werden. Diese Auskleidung behält einen bemerkenswert stabilen Reibungskoeffizienten von 0,42 ± 0,02 bei Raumtemperatur (100–150 °C) und genau 0,42 ± 0,01 bei erhöhten Temperaturen (250–300 °C) bei. Dieser minimale thermische Abfall eliminiert effektiv das gefährliche Phänomen des Bremsschwunds bei längerem Bergabbremsen oder plötzlichen Stopps mit schwerer Ladung und sorgt so für das Vertrauen des Fahrers und die Integrität der Ladung unter den anspruchsvollsten Fahrbedingungen.
Das aus hochfesten, hitzebeständigen Klebstoffen gefertigte Reibmaterial verbindet sich sicher mit der Stahlträgerplatte und reduziert so das Risiko einer Kantenablösung und ungleichmäßiger Abnutzungsmuster drastisch. Unter typischen kommerziellen Betriebsbedingungen bietet es eine nachgewiesene Lebensdauer von 70.000–80.000 km – fast doppelt so viel wie herkömmliche Alternativen auf Asbestbasis, die typischerweise nach 30.000–40.000 km ausgetauscht werden müssen. Für das Management großer Flotten bedeutet dies direkt kürzere Wartungsintervalle, geringere Arbeitsaufwendungen und deutlich geringere Kosten für Fahrzeugausfallzeiten.
Die verfeinerte Reibungsformel minimiert harmonische Vibrationen beim Einkuppeln und eliminiert so effektiv das stechende, lästige Quietschen, das oft bei minderwertigen Aftermarket-Belägen auftritt. Darüber hinaus erzeugt die nicht abrasive Materialstruktur 30 % weniger Staub als herkömmliche halbmetallische Auskleidungen. Dies hält die Radnaben spürbar sauberer, verhindert die Ansammlung von Schleifpartikeln in den umliegenden mechanischen Komponenten und vereinfacht die Sichtprüfung für die Werkstattmechaniker bei routinemäßigen Wartungskontrollen.
Die Außenflächen der Trägerplatte sind mit einer hochwertigen Pulverbeschichtung und einem elektrophoretischen Lackierverfahren versehen und gründlich gegen das Eindringen von Feuchtigkeit und korrosiven Streusalzen versiegelt. Diese sorgfältige Oberflächenbehandlung garantiert, dass die Bremsbeläge während der längeren Lagerlagerung und des Überseetransports völlig rostfrei bleiben und gewährleistet, dass sie in makellosem Zustand bei Ihnen ankommen und sofort einsatzbereit sind.
Reibungsmaterial : Ein optimierter halbmetallischer Verbundwerkstoff aus Stahlfasern, organischen Harzen und wärmeableitenden Keramikpartikeln.
Trägerplatte : Aus starrem kaltgewalztem Stahl geschmiedet und mit einer korrosionsbeständigen Zinkbeschichtung für strukturelle Langlebigkeit behandelt.
Klebstoff : Verwendet ein importiertes Hochtemperaturharz, das extremen thermischen Belastungen von bis zu 350 °C standhält, ohne dass die Bindungsstärke abnimmt oder verloren geht.
Anpassungs- und Formeloptionen : Über die Standardkonfigurationen hinaus bieten wir spezielle Anpassungen des Reibmaterials an. Abhängig vom spezifischen regionalen Klima und den unterschiedlichen Anforderungen an die Nutzlast der Flotte können Beschaffungsmanager maßgeschneiderte Formulierungen mit niedrigem Metallgehalt oder hochentwickelter Keramik festlegen, die genau zu ihrer Betriebsumgebung passen.
Radius |
203,2 mm |
Dicke |
15 mm (optimal für HOWO 195 Trommelabstände) |
Außenlänge / Innenlänge |
206 mm / 189,1 mm |
Verschleißrate (bei 150°C) |
0,26–0,53 × 10⁻⁷ m³/Nm – liegt deutlich unter dem Branchendurchschnitt von 0,6 × 10⁻⁷ m³/Nm |
Scherfestigkeit |
20,52 MPa , was absolute Verbundintegrität bei extremen Bremskräften gewährleistet |
Zertifizierungen : Vollständig konform mit den internationalen Qualitätsmanagementstandards ISO/TS 16949 und IATF 16949.
Testprotokoll : Wird einer 100-prozentigen Nachproduktionsprüfung unterzogen, die die Stabilität des Reibungskoeffizienten, die Validierung der Verschleißrate und die strenge Maßgenauigkeit umfasst.
Fertigungskapazität : Produziert auf hochautomatisierten Fertigungslinien unter Einhaltung strenger technischer Standards auf OE-Niveau. Dies garantiert absolute Konsistenz bei großvolumigen Bestellungen und gewährleistet eine pünktliche Lieferung ohne Beeinträchtigung der mechanischen Präzision.
Der BREMSBELAG für HOWO 195 ist für eine umfassende Kompatibilität mit den meisten SINOTRUK HOWO-Schwerlastkraftwagen mit 195-mm-Trommelbremsen konzipiert, insbesondere einschließlich der beliebten HOWO A7, T7H und verschiedenen von Steyr abgeleiteten Modellen. Für ältere Flotten mit älteren Modellen (vor 2010) empfehlen wir den Mechanikern dringend, den Innendurchmesser und die Abmessungen der Trägerplatte vor der endgültigen Beschaffung zu überprüfen, um eine perfekte mechanische Passung sicherzustellen.
Diese Auskleidung erfüllt oder übertrifft strikt die OEM-Spezifikationen sowohl hinsichtlich der Reibungsleistung als auch der strukturellen Haltbarkeit. Seine fortschrittliche asbestfreie Formel ist deutlich umweltfreundlicher und sicherer in der Handhabung als ältere OEM-Auskleidungen. Darüber hinaus bietet die halbmetallische Zusammensetzung im Vergleich zu standardmäßigen organischen OEM-Auskleidungen eine weitaus bessere Hitzebeständigkeit. Felddaten zahlreicher Flottenbetreiber belegen durchweg eine um 10–15 % längere Lebensdauer im Vergleich zu Original-OEM-Ersatzteilen, was die Gesamtbetriebskosten drastisch senkt.
Absolut. Die außergewöhnliche Druckfestigkeit der Auskleidung ( 84,49 N/mm² ) und die bemerkenswerte Temperaturunempfindlichkeit machen sie hervorragend für anspruchsvolle Einsätze im Gelände, im Schwerbau und im Bergbau geeignet. Es arbeitet bei Umgebungstemperaturen von eiskalten -20 °C bis zu sengenden 350 °C zuverlässig und konstant und passt sich mühelos sowohl an eiskalte Bergregionen in großer Höhe als auch an extrem heiße Wüstenumgebungen an.
Befestigen Sie die Auskleidung immer mit OEM-spezifizierten Nieten oder Industriekleber, um eine ordnungsgemäße und sichere Verbindung zu gewährleisten. Techniker müssen die Bremsbackenoberfläche vor dem Einbau gründlich von Schmutz und Fett befreien. Nach dem Einbau den Belag richtig einbetten, indem Sie 20–30 sanfte Stopps durchführen (Verzögern von 30–50 km/h auf 0), um den anfänglichen Reibungskontakt zu optimieren. Autofahrer sollten auf den ersten 500 km nach der Installation starkes, aggressives Bremsen vermeiden. Um absolute Sicherheit zu bieten und Beschaffungsrisiken zu minimieren, bieten wir für diese Komponenten eine klare 100.000-Kilometer-Sorglos-Garantie unter Standardbetriebsbedingungen an, die von unserem reaktionsschnellen Team für technischen Support umfassend unterstützt wird.
Da wir uns der hohen physischen Anforderungen des weltweiten Transports bewusst sind, wird jede Lieferung unserer HOWO 195-Bremsbeläge sorgfältig mit hochbelastbaren Holzpaletten in Exportqualität in Kombination mit einer verstärkten, feuchtigkeitsbeständigen Verpackung gesichert. Diese strategische Verpackungsmethode maximiert nicht nur die Containerraumausnutzung, um Ihre Frachtausgaben zu optimieren, sondern verhindert auch strikt, dass sich diese stark reibenden Komponenten während der transozeanischen Langstreckenlogistik verschieben, abplatzen oder strukturelle Schäden erleiden. Ihr Lagerbestand kommt unversehrt, organisiert und bereit zur sofortigen Verteilung oder Werkstattnutzung an.
